Ganzheitliche Digitale Transformation
DER PRODUZIERENDE MITTELSTAND STEHT VOR EINER HERAUSFORDERUNG
Längst sind kaum noch Nischenmärkte sicher und Technologien ändern sich in einer nie dagewesenen Geschwindigkeit.
Ein nachhaltiger Erhalt der Marktposition durch Alleinstellungsmerkmale, wie besetzen von Nischenmärkten, oder auf Grundlage des eigenen Markennamens, funktioniert nur noch in den seltensten Fällen.
Automatisierung, Digitalisierung, Flexibilität und Dynamik sind nur einige der viel gehörten Schlagworte, wenn über um das Thema Business Transformation und Industrie 4.0 geht.
Fest steht, um in Zukunft gegenüber global Playern und in Nischenmärkte eindringende Unternehmen, vor allem aus dem asiatischen Raum, Wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen sich viele Firmen vom Nischenmarktdasein wegorientieren und eine diverse, flexiblere, kosteneffizientere Unternehmensstruktur aufbauen.
Fest steht auch, dass immer noch viele mittelständische Unternehmen zögern, sich mit Nachdruck auf den Weg Richtung Industrie 4.0 zu begeben. Gründe dafür sind oftmals das fehlende Know-how und damit die dauerhafte Abhängigkeit von externen Consultants, fehlender Wille zu investieren aufgrund schwer greifbarer Kapitalrendite, sowie fehlgeschlagene erste Schritte.
DIE SÄULEN DER TRANSFORMATION UND MÖGLICHE ERSTE SCHRITTE
Automatisierung von Fertigungsprozessen (Digitalisierung/Automatisierung):
Bestehende Fertigungsanlagen und Linien können aus wirtschaftlichen Gründen nicht immer einfach ersetzt werden. Zudem ist der Anlagenpark oftmals heterogen aus unterschiedlichen Typen & Generationen von diversen Herstellern zusammengestellt.
Projekte mit schnellem ROI stellen daher meistens nicht diejenigen dar, welche komplette Anlagen ersetzen, sondern diejenigen die z.B. durch gezieltes Nachrüsten von Handlings- und oder Messsystemen die Autonomiezeit der Anlagen erhöhen, oder durch gezieltes „Error proofing“ die Qualitätskosten senken.
In vielen Fällen lohnt es die Auslegung und den Bau einem Sondermaschinenbauer mit entsprechenden Fachkenntnissen zu überlassen. Hierbei ist nur wichtig, dass genau geplant wird, wie sich die Anlage später in die „Smart Factory“ einfügen soll, damit benötigte Sensorik und Schnittstellen bereits im Lastenheft verankert werden können.
Datenautomatisierung
In den meisten Unternehmen sind die bereits implementierten Systeme für ERP (Enterprise Resource Planning ) , BDE (Betriebsdatenerfassung) und Anlagen oftmals nicht untereinander vernetzt und, es ist deshalb schwer, ohne großen manuellen Aufwand die richtigen Information zum richtigen Zeitpunkt und am richtigen Ort vorzuhalten. Deshalb verbleiben viele, selbst automatisiert erfasste, nützliche Informationen in Ihren eigene Datensilos und werden nicht weiter beachtet
Durch das Einführen von hochmodernen data acquisition Systemen als „Datenkrake“, können heutzutage ohne große Kosten alle diese Systeme und Anlagen vernetzt und der Datenfluss automatisiert werden. Selbst ältere Anlagen lassen sich somit oftmals mit wenig Nachrüstaufwand einbinden.
Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit Lücken in der Softwarelandschaft wie z.B. fehlende Betriebsdatenauswertung mit dem data acquisition System flexibel schließen zu können.
Vom vernetzten System ist es kein großer Schritt mehr angepasste, vorausschauende Datenmodelle zu entwickeln, welche es dem Unternehmen ermöglichen immer mehr aus der reagierenden Position in eine agierende Position zu gelangen.
Optimierung der Businessprozesse:
Produzierende Unternehmen haben oftmals die Tendenz sich zu sehr auf die Optimierung der Fertigungsprozesse zu konzentrieren. Das Ergebnis ist ein teuer erkaufter Leistungsgrat von 80% und mehr im Kernprozess, aber viel verschenktes Potential in den Unterstützungs- und anderen Businessprozessen.
Durch Reduzierung bzw. Automatisierung von Schnittstellen zwischen Systemen und Bereichen, können oftmals mit kleinem Aufwand schnell und Dauerhaft Kosten eingespart werden.
Mitarbeiterentwicklung (Kultur):
Schlagworte aus der Industrie 4.0 wie „smart people for the smart factory“ mögen sehr nach Phrasen aus dem Lehrbuch einer wachsenden Consulting Industrie rund um das Thema Business Transformation klingen, enthalten jedoch eine unbestreitbare Wahrheit:
Ohne die richtige Einstellung und passende Unternehmenskultur wird das Unternehmen nie die Eigendynamik entwickeln um den Weg hin zur hochmodernen, flexibel agierenden Produktion mit sich ständig optimierenden Prozessen alleine zu beschreiten.
Als wichtigster Baustein müssen die Mitarbeiter des Unternehmens befähigt werden, die wachsende smart Factory dynamisch, flexibel und durch ständige Optimierung mit voranzutreiben.
Für eine Nachhaltige Entwicklung braucht es ein Modell welches die anhaltende Weiterentwicklung und Diversifikation der Mitarbeiter fördert, aber auch klare Verantwortungen und Fokusbereiche absteckt. Zudem wird es Leader & Vordenker im Unternehmen benötigen um die gewachsenen Strukturen zu hinterfragen und zu transformieren.
DER GEMEINSAME PFAD (STRATEGIE):
Der Weg der Digitale Transformation wird nur nachhaltig und erfolgreich beschritten, wenn das Unternehmen eine transparent Kommunizierte und langfristig angelegte Strategie entwickelt die sich in den Köpfen der Mitarbeiter fest verankert und bei jeglicher Entscheidung automatisch berücksichtigt wird.
Ein bewährtes Tool, welches sowohl die Transparenz der Strategie Top down ermöglicht, als auch die Nachregelung über Bottom up und horizontale Vernetzung, ist der Objective And Key Results Ansatz (OKR).
Die Einführung solcher Tools ist oft mit Komplikationen verbunden und gelingt nicht immer im ersten Anlauf erfolgreich.
Erfolgsaussichten können aber signifikant gesteigert werden, wenn das Unternehmen auf digital Lösungen zurückgreift, die die OKR mit den bereits genutzten Systemen vernetzen und z.B. zu Aufgaben, Maßnahmen, Entscheidungen in den jeweiligen Systemen auch den zugehörigen OKR mit anzeigt.
Wichtig ist: Die nachhaltige digitale Transformation wird dann erfolgreich sein, wenn alle Säulen gleichsam berücksichtigt werden und gemeinsam wachsen
WIE KOMMT K2 DA INS SPIEL?
K2 ist nicht einfach eine weitere Consulting Agentur oder ein weiterer Systemintegrator, vielmehr haben wir es uns zur Aufgabe gemacht mittelständische Unternehmen auf dem Weg zur Industrie 4.0 zu Unterstützen mit dem Ziel, dass das Unternehmen im Anschluss selbständig in der Lage ist den Weg weiter zu gehen.
K2 ermöglicht dem potentiellen Kunden die Verwirklichung von Einzelprojekten bis hin zum ganzheitlichen Ansatz zur Industrie 4.0 aus einer Hand zu erhalten.
Zum Portfolio von K2 gehören maßgeschneiderte Vision Systeme, Digitale Vernetzung bestehender Systeme durch ein SCADA-System der 4ten Generation (Ignition), Nachrüstung von bestehenden Anlagen, Konzepte zum Energiemanagement, Entwicklung von Prüfkonzepten, Error proofing Systeme, Training, On the Job Schulungen und vieles mehr.
